1) 什么是 5S？ 5S 是一套包含五个步骤的方法论，旨在打造更有条理且更高效的工作环境。英文中的五个 S 分别为：
Sort（整理） Straighten（整顿） Shine（清扫） Standardize（标准化） Sustain（维持） 5S 是推行更高级精益生产工具与流程的基础。
信息图：循环呈现 5S 各步骤。
2) 5S 方法论是什么？ 你是否曾在杂乱无章的衣橱里寻找一件小物品，或在堆满杂物的操作台上准备拿手菜？很可能你迟迟找不到所需物品，导致任务进度受阻。即使是熟悉的工作，一旦空间杂乱、物品难取，也会变得异常棘手。
5S 方法论正是为了解决制造业中的类似问题而诞生，让企业保持敏捷与竞争力。它的核心可用一句古老谚语来概括：
A place for everything, and everything in its place. 万物有位，各就其位。
如果你了解日本作家兼节目主持人近藤麻理惠（Marie Kondo），就可能听说过她的 “KonMari” 收纳法。该方法通过简化与清理，帮助人们精简居住空间。实践者普遍感到注意力更集中，决策更果断，轻重缓急也更清晰。
将同样的理念应用到制造现场，你就会明白为何深入学习 5S 大有裨益。5S 的核心虽是“简化”，但其起源、影响与优势却十分丰富多元。
3) 5S 的意义：起源与要素 说到5S的起源，优思学院的精益管理课程（CLMP）中曾指出，类似5S的思想，早在亨利褔特时期已经存在，当时称作CANDO，不过后世较少人谈论。
这是因为CANDO没有发挥得像日本人所做的5S那样极致和高效，去过日本的游客，或是浏览过日本村落与风景照片和视频的人，往往会注意到一种贯穿整个文化的独特井然、静谧、简洁与对称。日本的庭园与盆栽经过有条不紊的修剪与养护；街道常常干净得令人惊叹；许多店铺和公共空间也都保持着一丝不苟的整洁。整齐的空间与流程似乎不仅被重视，甚至被推崇。
日本庭园的整洁与对称反映了该国的文化价值，这也让 5S 起源于日本显得不足为奇。
因此，5S 在日本汽车行业中萌芽也就顺理成章。它最初是丰田生产方式（TPS）的一部分。丰田汽车公司在 1950 年代创建 TPS，旨在帮助企业在竞争日益激烈的市场中保持敏捷。丰田力求彻底消除汽车生产过程中任何导致“ムダ”（日语，意为“浪费”）的环节。
这一整体策略的关键环节，是重新规划和整理生产车间，使其始终保持整洁有序。这样一来，寻找工具和设备的时间大幅缩短；员工不再因多余的走动而分心；原材料被放错位置的情况也随之减少。
4) 5S 方法论：循序渐进的简洁 如今，我们来看看 5S 方法论在演变至今后的具体样貌。
随着丰田生产方式（TPS）不断成熟，整个体系逐渐归纳为五个核心关注点。这五个要点皆以日语假名 “S” 开头，因此得名 “5S”。它们分别代表 5S 的五个连续步骤：
5S 日语词汇 序号 日语原词 含义 1 Seiri（整理） 清理并剔除真正不需要的物品 2 Seiton（整顿） 对整理后留下的物品进行有序摆放 3 Seisou（清扫） 清洁并检查工作区域 4 Seiketsu（清洁/标准化） 制定可重复执行的标准 5 Shitsuke（素养/维持） 在各个工作区域持续贯彻上述标准 正如优思学院的精益管理课程（CLMP）中也提到的，TPS 为丰田带来了显著的生产力提升。西方制造企业很快注意到这一点，5S 也随之固化为一套广泛应用的范式。随后，人们将上述日语术语翻译为同样以 S 开头的英文对等词：
5S 英文含义 序号 英文词汇 对应日语 1 Sort Seiri 2 Straighten Seiton 3 Shine Seisou 4 Standardize Seiketsu 5 Sustain Shitsuke 这些 5S 活动的核心，在于通过创建并维系高效且有效的工作区域，培养实现持续改进所需的纪律性。
在当今复杂且不断变化的工厂中，5S 对于维护秩序至关重要。虽然实施过程需要投入大量精力，但只要争取员工的认同，并严格遵循以上五个简单步骤，推行起来并不复杂。
5) 如何在工厂实施 5S 即使你仍在学习 5S，也可以开始行动并迅速获得成效。怎样才能让团队积极参与每个步骤？继续阅读，找答案！
💡提示 按照下方实施指南操作。每个 5S 步骤都附有简要说明，以及在各组织层面获得认同的策略。
1. Sort（整理，日语 seiri） Sort 是什么？
在工作区域内，将确定需要的物品与不需要或可能不需要的物品分开。后者放入 “红牌” 暂存区。
为什么要进行 Sort？
通过移除不必要的杂物（同时消除干扰），创建更高效的工作场所，并为其他用途腾出空间。
如何实施 Sort
Sort 的核心是按物品用途进行分拣与分类。设定固定时间段，鼓励员工检查工作区域中的每件物品，并判断其对日常操作是否真正必需。
建议将物品分为四类：
类别 说明 1. 本区域需要 在此工作区域经常使用的物品，继续保留。 2. 其他区域需要 放错位置的物品。应送至相应工作区，由负责人员接收。 3. 可能需要 不确定是否需要的物品，使用 5S “红牌” 系统标记。红牌上至少写明：张贴人姓名、认为不再需要的理由、拟定的复查日期、批准处置的经理姓名。将物品移至按复查月份划分的红牌暂存区，以便管理。 4. 不需要 完全确定不再需要的物品，应立即丢弃、回收、捐赠或在状况良好时出售。 Sort 的主要优势
工作区域更有条理 杂物减少 通道更清晰、空间更开阔，降低事故风险 流程更顺畅，减少不必要的移动 注意力更集中，可减轻压力、提升员工士气 行业示例：交换机和路由器制造
在电子制造环境中，精确度至关重要，因为产品安全是首要任务，必须确保性能一致、可靠。对专用工具和愈加微型化的电子零件进行分类，可显著降低材料损坏或遗失的风险，防止产出质量下降。
2. Straighten（整顿，日语 seiton） 什么是 Straighten？
Straighten 步骤指的是在完成整理后，对剩余物品进行系统化归位：常用物品能够随手取得，每件物品都有清晰、易找的“家”。
为什么要 Straighten？
通过为每件物品设定固定位置，员工能轻松取放，减少多余动作造成的时间浪费；同时，它是进一步释放空间、提升产能的第二步。
如何实施 Straighten
完成整理后，就要决定如何布局这些物品。整顿的核心是“系统化地”组织已清理出的工作空间，建议遵循以下做法：
留出专门时间 设定固定时段，让员工检查各自工作区域中剩下的物品。 常用物品触手可及 让团队为每件物品指定最利于取放的位置。降低多余动作的关键在于把常用物品放在伸手可及处，同时鼓励员工思考自己的行动路线，减少无用移动。 同类归组 将物品按逻辑类别分组，集思广益，确定每一类的最佳存放方案。 配备整理工具 提供记号笔、挂板、挂钩、粉笔和/或胶带。挂板可把工具悬挂于固定位置；胶带或粉笔可在地面标识需保持畅通的通道；货架与分隔箱则可创造分区储物空间。 使用可视化设计 决定用哪种方式让“物品缺失”一目了然，例如常见的工具“影子板”。 充分利用标签机 若物品过大无法放入容器，可给它加框并贴标签；标签还能直观标明货架、箱柜内容物。 注重人体工学 鼓励员工仔细评估距离、高度与可及度等细节，以降低负荷、提升舒适度。 保持灵活 第一次整顿通常效果显著，但也难免有疏漏。可在 1 周和 2 周时召开 5S 会议，专门回顾整顿情况并集体头脑风暴进一步改进。 Straighten 的主要优势
减少员工疲劳和身体负担，改善人体工学 降低无效动作，缩短响应时间 工作区域条理更清晰 通道更畅通，事故风险更低 提升团队参与度与沟通效率 💡TIP 5S 同样适用于“数字工作区”：删除过时文件（整理），将需要的文件放入结构清晰的文件夹（整顿）。
行业示例：服装制造
服装通常包含拉链、纽扣等功能件，也有珠饰、花边等装饰件。对纺织生产空间进行整顿，可让工人在紧张的生产节奏中迅速找到关键部件，同时为缝制人员腾出更多操作空间，降低肌肉疲劳和重复性动作伤害的风险。
3. Shine（清扫，日语 seisou） Shine 是什么？
在 Shine 阶段，要彻底清洁并检查工具、设备及其他物品，必要时还包括日常维护——这一步也与 TPM（全面生产维护）直接衔接。
为什么要 Shine？
清扫能让一线操作人员对工作区域拥有更多主导权与责任感，并有助于在问题影响生产之前被及时发现。 在干净的环境中，更容易察觉到潜在隐患，例如：液体渗漏、物料溢出、意外磨损产生的金属屑、零件的细微裂纹等。
如何实施 Shine
完成整顿后，就要通过清洁、检查（必要时还要维护）来“提升”工作区域。推荐做法如下：
制定计划 鼓励员工列出“清扫检查表”，写明哪些物品需要清洁、清洁频次及责任人。 准备清洁工具 备好清洁剂、水桶、手套、抹布、掸子和拖把等，让工作区域焕然一新。每一次扫、拖、刷、擦、洗、打蜡，都要力求恢复工作区的最佳状态——像宫城师傅那样用心。 追本溯源 Shine 的核心原则是“清扫以理解”。发现渗漏、溢出或异常碎屑时，要查明根因，它往往是未来故障的预警。 进行检查 清洁完毕后，仔细查看物品的状态：是否需要升级、保养或维修？定期（偶尔甚至突击）进行清洁检查，确保大家遵守既定标准与时间表。 主动改进 鼓励员工反馈问题并持续挖掘改进空间。 Shine 的主要优势
降低油污积聚 减少设备故障与工具损坏风险 提升生产效率 强化员工责任感、沟通与自豪感 维持更清洁、更卫生的制造环境 行业示例：软饮料制造
在饮料行业，避免瓶体破损和交叉污染对消费者健康至关重要。灌装作业涵盖灌液、封盖、贴标、组合及包装等多道工序。定期清洁和检查工作区域，不仅能保持卫生，还能让设备运行更顺畅，物料流动更可预测，同时在瓶颈处减少维护问题的发生。
4. Standardize（标准化，日语 seiketsu） 什么是 Standardize？
标准化是连接前三个 5S 步骤（整理、整顿、清扫）与最后一步（维持）的桥梁。目标是把 5S 的最佳做法沉淀为团队可遵循的标准作业。
为什么要标准化？
标准化让 5S 能够“复制粘贴”。它把一次性的专项活动转变成可反复执行的日常流程。
如何实施 Standardize
要让先前的努力持续产生回报，就需要审视已采取的措施，并记录一套可重复的流程，确保方法始终如一。建议做法如下：
成对记录 一名成员按步骤演示，每完成一步，另一名成员负责记录，确保没有遗漏；同时确认文字描述所有人都能看懂。 抓住要点 简洁最重要。只记录任务的核心，不做冗余说明，否则文档将难以维护。 优先使用清单 列表阅读负担小，短清单更易接受。可先写一句任务名称作提示，再补充简短说明方便培训。 分门别类 按角色、班次及频次（每日、每周、每月）组织清单，降低团队的阅读门槛。 共同审阅 邀请团队集中评审并整合笔记，逐步形成更正式的文件，保证步骤清晰、细节完整，方便他人顺畅复现。 强调责任 指定责任人定期检查文档各章节，并按计划更新。 使用版本号 给指南起名时加入版本号与日期；每次发布新文件时更新，以免大家使用旧版标准。 💡小贴士 可加入简短教学视频、信息图或照片，进一步提高易读性与准确性。
标准化的主要优势
不同工作区的执行方式更一致 提升员工的自豪感、协作度与主人翁意识 遵循度更高，细节关注度更强 流程可重复，生产效率、士气与产品质量稳步提升 行业示例：化妆品制造
在化妆品行业，消费者健康同样至关重要。即便只是生产粉盒、外壳与包装，也必须确保不会出现破裂、碎片混入等质量隐患。通过标准化的 5S 流程，工作空间始终按既定规范进行整理、清洁与定期检查，既加强团队参与，也保持高效运作，并让员工更具流程主人翁精神。
5. Sustain（维持，日语 shitsuke） Sustain 是什么？
Sustain 步骤确保 5S 得到持续贯彻，将已标准化的 5S 流程变成按时完成的日常任务。
（图标及 Sustain 步骤定义）
为什么要 Sustain？
循环执行 5S 可巩固既得成果，并确保持续改进与进一步进步。
如何实施 Sustain
在完成标准化后，就要不断按照这些标准执行。维持 5S 意味着专注于守住既定流程，同时通过 持续改善（Kaizen） 推动进步。建议做法如下：
制定时间表 将 5S 实践嵌入排班任务（按角色、班次与频次），并在每次会议中督促团队遵循既定准则。 设定可量化目标 选定关键绩效指标（KPI），让 5S 成效与缺陷率或生产节拍等关键指标直接挂钩。 示范式教学 指派一名或多名员工作为培训师，通过示范教大家如何执行 5S 任务，让员工清楚预期并能独立操作。 从监督到独立 员工完成初步培训后，给予温和监督，帮助其养成习惯；出现偏差时耐心纠正。 审核 5S 执行情况 通过检查、员工会议和团队评估，定期审计 5S 流程。 必要时调整 设立反馈渠道（如专用邮箱或现场意见箱），鼓励员工提出改进建议，把标准作业视为“活文档”，随时优化，使任务更轻松、效率更高。 Sustain 主要优势
提升团队赋权感与主人翁精神 形成持续学习、协作与改进的文化 更专注于生产效率、沟通效果与品质输出 通过 5S 培训师等角色拓展职业发展路径 行业示例：精准农业设备
随着 5G 和人工智能等技术革新，农业装备正迅速升级。相应生产线需要高速运转，制造大量由小零件组成的复杂部件。采用标准化方法保持生产空间的整洁、有序与高组织度，对提高效率、确保准确度和输出质量至关重要。
6) 鼓励团队接受并参与 5S 的四种方式 前文提到的概念都简单明了吗？当然。然而，要想始终如一地践行它们，需要相当大的自律。换句话说：5S 流程实施起来虽然直接且成本低，但并不一定轻松。
💡提示 通过坚持不懈的实践与渐进式改进，推行 5S 的制造企业能够打造更高效、有条理的工作区域，实现持续改善——这正是日语中的 kaizen 精神。
和任何新方法一样，有时需要一定的变革管理来提醒团队 5S 的重要性。以下做法可帮助提高认同度：
1. 制定时间表 不熟悉 5S 原则的员工可能需要时间消化其内容并理解新的期望。提前几周或几个月介绍 5S 实施计划，让员工有充分准备。
制作简要资料，分别说明每个步骤及其优势。 解释 5S 如何支持精益生产。 强调目标是促进员工参与、成长与开放沟通。 张贴海报、分发传单，提醒团队关注这一重要方法。 2. 利用科技工具 别只依赖纸质海报或白板。可考虑使用移动应用来推送提醒、技巧表、意见表和 5S 培训资料。数字标牌或车间电子看板同样适合发布醒目的提醒和鼓励信息，显著提升团队的意识与参与度。
3. 展现高层支持 请管理层积极发声支持 5S。可以制作短视频，在产线显示器循环播放；或由受尊敬的领导撰写常见问题解答，强调采纳 5S 的多重益处。提前设置意见箱，也有助于巩固 5S 有助于提升团队主人翁精神、协作与参与感的观念。
4. 公布奖励计划 人人都希望自己的努力被认可。可设立季度 5S 奖励，鼓励同事更进一步。宣布趣味竞赛并提供奖品，如流动奖杯、印有标志的帽子、装裱证书、特别小点心，甚至只是“吹牛权”。还可把 5S 培训师角色作为员工在辅导与教育方面的晋升机会。
🏆 5S 专家奖杯 5S 与精益生产紧密相连，重点在于消除各种浪费 (muda)、提升敏捷性、降低因低效与多余动作带来的成本。事实证明，5S 能显著改善组织、整洁度、员工参与度和生产率——也由此引出了这一久负盛名方法的“额外 S”。
7) 制造业推动了 5S 的演进，而 5S 塑造了精益生产 在不断壮大的 5S 原则推动下，TPS 计划大获成功，帮助丰田——随后也帮助其他日本汽车制造商——生产出可靠、耐用且价格合理的产品。然而，当世界其他地区开始关注时，人们最初怀疑这些源自日本的方法是否能顺利跨文化应用。
当丰田在美国建立工厂并实施同样的体系时，这些质疑被彻底打破。正是在那时，5S 真正发挥作用，并为全球各行业的精益生产奠定基础。遵循 5S 标准被视为全面生产维护（TPM）的基石，也是丰田生产方式（TPS）的核心部分。5S 还为开展持续改善（Kaizen）活动提供了稳固平台。
了解 5S 如何塑造并提升制造业 5S 方法论久经考验、备受推崇，可大幅改善工作场所的组织、清洁度、产出质量、员工自豪感和安全性。
💡提示 5S 旨在利用现有资源、以低成本方式实施。
今日制造业中的 5S 当今的制造流程常常结合先进而复杂的技术，以支持敏捷性、可靠性和效率。面对众多实际和抽象的“移动零件”，高度组织已成为顺畅运营的必备条件。
5S 与丰田生产方式（TPS） 5S 起源于丰田生产方式（TPS），并演变为精益生产的关键驱动力。其目标是通过消除浪费（muda）来提升整体生产率。一旦团队引入并实施 5S 的关注点，这些原则共同营造更有条理的工作环境，鼓励员工主人翁意识，提升生产效率，减少停机时间。
5S：精益生产的基石 5S 深深植根于精益生产原则，与推动 OEE 等黄金级制造指标的全面评估理念高度契合，并在全球各行业被证明行之有效。持续学习 5S 并且严格、长期地实施，可带来可观回报，支持持续的生产力、团队协作与成功。
5S：赋能团队实现持续改进 5S 是一种投入低、影响大的精益工具，以人为本，促使操作人员“拥有”自己的工作空间，帮助建立质量、效率与改进的文化。
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8) 成为精益管理的专业人员CLMP 如果你想更有系统地学习精益管理的概念和工具方法，优思学院设计的精益管理（CLMP）课程可以让你轻松地获得足够的精益知识和认可考核，你甚至可以不用放弃日常工作的时间，只要每天花半小时至一小时左右自主学习即可，详情可以看看以下连结：